工艺技术
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1、设计理念  
中意新型回转窑石灰技术将石灰石的加热过程依次分为预热带、中温加热带、烧成带、准绝热煅烧带和冷却带五部分。
在预热带,石灰石的预热过程是在新型高效竖式预热器内进行的,预热器的设置以回收窑尾高温废气带走热量为目的,其工艺作用是对石灰石进行预热,而不是预分解;因此与众不同的是,中意石灰烧成技术对预热带的要求:在预热带注重强调预热的充分程度,而不是片面的追求石灰石的预分解率。
中温加热带设置在回转窑的后半部,任务是将来自预热器的物料继续加热,以便使颗粒内外接近临界分解状态;这阶段的加热强度是以促进热量由颗粒外部向内的传递为限的,同样应力求减少分解反应的发生。
烧成带位于回转窑前部,石灰的烧成过程在此进行并最终完成,此时的热力强度应力求促进颗粒内外分解反应的进程,加快石灰烧成。
准绝热煅烧带位于回转窑的前段和L型冷却机的上部,其作用是使高温烧成的石灰,在相对稳定的环境中,最终完成颗粒内部的脱碳过程,完善新生石灰颗粒表面的结晶。此阶段,温度控制力求恒定在石灰石初始分解温度上下,强化系统排风,以利于颗粒内部脱碳逸出的CO2顺利排除。
(2)烧成技术采用分级煅烧工艺  不同粒径的石灰石烧成石灰,需要的温度和煅烧时间是不同的。为了使同时加热的石灰石块烧成过程基本同步,颗粒之间的粒度差异不宜过大。因为若瞄准小粒度煅烧,大粒度生烧就多;反之若瞄准大粒度煅烧,小粒度的就过烧严重。
所谓分级就是按原料石灰石的粒度大小分成若干组,每一组为一级,然后将同级的石灰石均衡加入工艺线;分级缩小了入窑物料的粒度差异,统一了窑内物料对系统热工制度的需求。这样,生产控制方便,所得产品质量好,热耗低。
2、专用装备特征
中意新型回转窑石灰技术配套装备新型高效竖式预热器及L型竖式冷却机均获得国家专利。高效竖式预热器的出口废气温度较业内一般低50—100℃,省去了业内常用的、价格昂贵的旋风除尘器与机力冷却器,降低了运行费用。
L型竖式冷却机由换热室和平衡室组成。在换热室,冷却风被加热至600—800℃,作为二次风进入回转窑参与燃料燃烧;高温石灰失去热量,温度降低,然后进入平衡室。在平衡室, 物料进一步被冷却,温度可降低到环境温度+60℃以下;被加热的冷却风作为三次风被引入窑内参与燃料燃烧,石灰冷却没有余风排放,从而实现对出窑高温石灰带出热量最大限度的回收,降低燃料消耗。
3、技术特点
该技术特点:(1)产量大。相同数量的预热室,新型活性石灰系列技术生产线产量高25%;(2)窑尾预热器换热场热力分配均匀,高温废气与石灰石换热充分,余热回收率高,出系统废气温度<240℃;(3)入窑碳酸钙分解率高,比一般的生产线高5-10%;(4)出窑石灰余热回收充分、冷却效率高,具有筛粉功能。入窑二次风温可达600-800℃,比业内常用的竖式冷却机高300-400℃,出窑石灰的温度可降低到40+环境温度,冷却的同时块粉分离,保证了最终产品的粒度指标。 (5)集散式远程集中控制,实现了DCS过程自动化,减少了岗位定员和劳动强度。6)投资省。单位石灰投资较业内同行低20-30%。
4、各回转窑石灰技术热耗指标   
下表是国内各主要回转窑石灰技术支持单位热耗指标,不难看出,中意新型回转窑工业石灰烧成技术的产品热耗是国内最低的。
设计开发单位 设计能力(t/d) 400 600 1000 1200
HNLK 回转窑规格(m) φ3.6×55 φ4×60 φ4.8×70 φ5.2×74
预热器形式 方形竖式8室 多边竖式12室  多边竖式18室 多边竖式18室 
冷却机形式 竖式冷却器  竖式冷却器  竖式冷却器 竖式冷却器
燃耗(KJ/kg) 5225/1250 5100/1220 4810/1151 5016/1200(4)
ZYJN 回转窑规格(m) φ3.6×55 φ4×60 φ4.8×70 φ5.2×74
预热器形式 方形竖式8室 多边竖式12室  多边竖式18室 多边竖式18室 
冷却机形式 竖式冷却器  竖式冷却器  竖式冷却器  竖式冷却器
燃耗(KJ/kg) 5300/1268  5020/1200  4800/1148  4450/1065(3)
宝钢引进线(1)       4750/1136  
太钢引进线(2)       4600/1100  
中意院 回转窑规格(m) φ3.5×54 φ4×60 φ4.8×70 φ5.2×74
预热器形式 新型多边竖式
8室
新型多边竖式
12室 
新型多边竖式
16室
新型多边竖式
18室 
冷却机形式 L型竖式冷却器  L型竖式冷却器  L型冷却器  L型冷却器
燃耗(KJ/kg) 4807/1150  4390/1050  3762~3971/900~950 3672/900
各石灰技术单位热耗指标对照表