1、设计理念  
中意新型回转窑石灰技术将石灰石的加热过程依次分为预热带、中温加热带、烧成带、准绝热煅烧带和冷却带五部分。
在预热带，石灰石的预热过程是在新型高效竖式预热器内进行的，预热器的设置以回收窑尾高温废气带走热量为目的，其工艺作用是对石灰石进行预热，而不是预分解；因此与众不同的是，中意石灰烧成技术对预热带的要求：在预热带注重强调预热的充分程度，而不是片面的追求石灰石的预分解率。
中温加热带设置在回转窑的后半部，任务是将来自预热器的物料继续加热，以便使颗粒内外接近临界分解状态；这阶段的加热强度是以促进热量由颗粒外部向内的传递为限的，同样应力求减少分解反应的发生。
烧成带位于回转窑前部，石灰的烧成过程在此进行并最终完成，此时的热力强度应力求促进颗粒内外分解反应的进程，加快石灰烧成。
准绝热煅烧带位于回转窑的前段和L型冷却机的上部，其作用是使高温烧成的石灰，在相对稳定的环境中，最终完成颗粒内部的脱碳过程，完善新生石灰颗粒表面的结晶。此阶段，温度控制力求恒定在石灰石初始分解温度上下，强化系统排风，以利于颗粒内部脱碳逸出的CO₂顺利排除。
（2）烧成技术采用分级煅烧工艺  不同粒径的石灰石烧成石灰，需要的温度和煅烧时间是不同的。为了使同时加热的石灰石块烧成过程基本同步，颗粒之间的粒度差异不宜过大。因为若瞄准小粒度煅烧，大粒度生烧就多；反之若瞄准大粒度煅烧，小粒度的就过烧严重。
所谓分级就是按原料石灰石的粒度大小分成若干组，每一组为一级，然后将同级的石灰石均衡加入工艺线；分级缩小了入窑物料的粒度差异，统一了窑内物料对系统热工制度的需求。这样，生产控制方便，所得产品质量好，热耗低。
2、专用装备特征
中意新型回转窑石灰技术配套装备新型高效竖式预热器及L型竖式冷却机均获得国家专利。高效竖式预热器的出口废气温度较业内一般低50—100℃，省去了业内常用的、价格昂贵的旋风除尘器与机力冷却器，降低了运行费用。
L型竖式冷却机由换热室和平衡室组成。在换热室，冷却风被加热至600—800℃，作为二次风进入回转窑参与燃料燃烧；高温石灰失去热量，温度降低，然后进入平衡室。在平衡室， 物料进一步被冷却，温度可降低到环境温度+60℃以下；被加热的冷却风作为三次风被引入窑内参与燃料燃烧，石灰冷却没有余风排放，从而实现对出窑高温石灰带出热量较大限度的回收，降低燃料消耗。
3、技术特点
该技术特点：（1）产量大。相同数量的预热室，新型活性石灰系列技术生产线产量高25%；（2）窑尾预热器换热场热力分配均匀，高温废气与石灰石换热充分，余热回收率高，出系统废气温度＜240℃；（3）入窑碳酸钙分解率高，比一般的生产线高5-10%；（4）出窑石灰余热回收充分、冷却效率高，具有筛粉功能。入窑二次风温可达600-800℃，比业内常用的竖式冷却机高300-400℃，出窑石灰的温度可降低到40+环境温度，冷却的同时块粉分离，保证了最终产品的粒度指标。 （5）集散式远程集中控制，实现了DCS过程自动化，减少了岗位定员和劳动强度。6）投资省。单位石灰投资较业内同行低20-30%。
4、各回转窑石灰技术热耗指标   
下表是国内各主要回转窑石灰技术支持单位热耗指标，不难看出，中意新型回转窑工业石灰烧成技术的产品热耗是较低的。

设计开发单位	设计能力（t/d）	400	600	1000	1200
HNLK	回转窑规格（m）	φ3.6×55	φ4×60	φ4.8×70	φ5.2×74
	预热器形式	方形竖式8室	多边竖式12室	多边竖式18室	多边竖式18室
	冷却机形式	竖式冷却器	竖式冷却器	竖式冷却器	竖式冷却器
	燃耗（KJ/kg）	5225/1250	5100/1220	4810/1151	5016/1200（4）
ZYJN	回转窑规格（m）	φ3.6×55	φ4×60	φ4.8×70	φ5.2×74
	预热器形式	方形竖式8室	多边竖式12室	多边竖式18室	多边竖式18室
	冷却机形式	竖式冷却器	竖式冷却器	竖式冷却器	竖式冷却器
	燃耗（KJ/kg）	5300/1268	5020/1200	4800/1148	4450/1065（3）
宝钢引进线（1）				4750/1136
太钢引进线（2）				4600/1100
中意院	回转窑规格（m）	φ3.5×54	φ4×60	φ4.8×70	φ5.2×74
	预热器形式	新型多边竖式 8室	新型多边竖式 12室	新型多边竖式 16室	新型多边竖式 18室
	冷却机形式	L型竖式冷却器	L型竖式冷却器	L型冷却器	L型冷却器
	燃耗（KJ/kg）	4807/1150	4390/1050	3762~3971/900~950	3672/900

各石灰技术单位热耗指标对照表